제4부 기계 설계·구조·재료

4.16 제조·조립·원가 설계: DFM·DFA·시작품에서 양산까지

4.16.1 이 장에서 배우는 것 / 선수 지식 / 특히 중요한 독자

이 장은 설계 단계에서 제조 가능성(DFM), 조립 용이성(DFA), 원가를 확보하는 방법을 정리한다. 시작품을 만드는 개별 공정의 사양(4.17), 공차 표기와 누적 해석(4.7), 재료 선정(4.4), BOM 구조·분해 분석·목표 원가의 원가 공학(42.6), 위탁생산·조립 라인·수율의 공장 측 양산 엔지니어링(42.10)은 각 장이 맡고, 이 장은 그 사이의 설계 측 계층, 곧 공정 제약을 설계 규칙으로 바꾸는 방법, 부품 수를 줄이는 조립 설계, 시작품에서 양산으로 가는 단계와 수량에 따른 공정 선택을 다룬다.

배우는 것:

• DFM — 절삭·사출 성형·판금·적층 제조의 설계 규칙과 규칙 값의 출처 한계.
• DFA — Boothroyd·Dewhurst 방법의 두 단계(이론적 최소 부품 수, 조립 시간·원가)와 설계 지침.
• 시작품에서 양산까지 — EVT·DVT·PVT 단계와 공정 전환, 설계 동결과 변경 관리.
• 원가 구조 — 고정비와 변동비, 손익분기 수량, 최저 비용 포락선, 학습 곡선.
• 점검 절차 — 설계 검토 점검과 공정 선택 절차.

선수 지식: 0.14(개발 수명주기), 4.1(기계 설계 개관), 4.4(구조와 재료), 4.7(공차 설계와 GD&T), 4.14(설계 도구).

특히 중요한 독자: 시작품을 양산 설계로 바꾸는 기계 설계자, 공급사와 금형·판금 도면을 주고받는 시스템 통합자, 원가 목표를 부품 구조에 연결해야 하는 사업·원가 담당자.

출처 방침. 기준 시점은 2026-11-05이다. 직접 읽은 자료: Owensby·Shanthakumar·Rayate·Namouz·Summers, ASME IDETC/CIE 2011 논문(IDETC2011-47530)의 Boothroyd·Dewhurst 방법 서술(2절), 위키백과 "Design for manufacturability"·"Design for assembly", 공급업체 가이드 — Protolabs의 사출 성형 설계 지침 페이지(구배·두께·언더컷·공차)와 Fabcon의 판금 DFM 글(굽힘 반경·플랜지·구멍 거리·K 계수), OpenBOM의 EVT·DVT·PVT 글. 이들은 2차 출처 또는 공급업체의 공개 주장치이며 규칙 값은 출처마다 다르다. 서지만 확인(Crossref): Boothroyd(1994), Boothroyd·Dewhurst·Knight(Product Design for Manufacture and Assembly), Dewhurst·Boothroyd(1988), Wright(1936), Cooper·Slagmulder. 검색 요약(2차): IPC-A-610J, EVT·DVT·PVT의 이름과 수량. 읽지 못한 것: Boothroyd·Dewhurst 원서와 시간 표, ISO 9001·ISO 13485·AS9102·PPAP·ISO 2768의 본문, 각 공급업체의 현재 견적 기준. 이 장의 수치 계산은 4.16.5의 예제뿐이며 비용은 CNC 변동비를 1로 둔 가정 값이다.

4.16.2 개념 — 제조·조립·원가는 설계 결정의 결과이다

결론부터 적으면 다음과 같다. 같은 기능의 부품도 공정과 수량에 따라 총비용이 달라지고, 고정비(금형·프로그램·지그)가 큰 공정은 수량이 클 때만 유리하다. 따라서 설계는 목표 수량에서 어느 공정이 최저 비용인지, 그 공정의 설계 규칙을 지키는지, 조립 부품 수를 더 줄일 수 있는지를 점검하고, 시작품에서 양산으로 갈 때 공정이 바뀌면 설계와 공차를 다시 정한다. 설계 초기에 비용의 큰 부분이 정해진다는 주장이 널리 인용되지만 이 장은 근거 자료를 확인하지 못했다 (확인 필요). 위키백과의 DFM 서술도 이 점에 수치를 싣지 않는다.

이 장의 계산 결과를 미리 적으면 다음과 같다. 가정한 네 공정(적층 제조·CNC 가공·판금·사출 성형)에서 인접 공정의 손익분기 수량은 $12.1$개(적층 대 CNC), $38.5$개(CNC 대 판금), $13{,}655$개(판금 대 사출)이며, 사출 금형 비용을 절반 또는 두 배로 하면 CNC 대 사출 손익분기가 $2{,}112$개 또는 $8{,}495$개로 거의 비례한다. 학습률 $0.85$에서 첫 단위 조립 시간 대비 $100$번째 단위는 $0.340$, $1000$번째는 $0.198$이다. 모든 값은 가정 입력의 결과이며 손익분기·포락선·학습 지수는 독립 라이브러리(SciPy·numpy)와 $10^{-5}$ 안에서 같다.

4.16.3 원리

4.16.3.1 DFM — 공정 제약을 설계 규칙으로

DFM은 제품을 제조 비용이 낮아지게 설계하는 활동이다(위키백과). 규칙은 공정마다 다르며 규칙 값은 공급업체·재료·장비에 따라 달라 출처를 밝히고 공급업체의 DFM 검토로 확정해야 한다. 아래 표는 이 장이 읽은 공개 서술이며 표준 값이 아니다.

판금 값은 공급업체 사이에도 어긋난다. 최소 플랜지는 $4t$(공기 굽힘의 보수적 출발점)·$3.5(t+r)$·V 다이 개구부의 약 $0.7$배($5t$~$6t$)로, 구멍과 굽힘선의 거리는 $2.5t+r$·($2t$~$3t$)$+r$·$1.5(t+r)$(펀칭 구멍)로 서로 다르게 제시된다(검색 요약, 2차). 설계 규칙 표를 설계 지침서에 그대로 옮기지 말고 선정한 공급업체의 최신 설계 지침으로 대체한다. 공차와 기하 공차의 표기는 4.7, 표면 처리·재료 선정은 4.4가 다룬다.

4.16.3.2 DFA — 부품 수 최소화와 조립 시간

조립 용이성 설계(DFA)는 조립이 쉽도록 제품을 설계하는 과정이며 부품이 적을수록 조립 시간과 비용이 줄고 부품을 잡고 옮기고 맞추고 삽입하기 쉽게 하는 형상이 조립에 도움이 된다고 위키백과가 서술한다. Boothroyd는 1977년에 매사추세츠 대학교 앰허스트에서 수동 조립 시간을 추정하는 방법을 개발하기 시작했고 1981년부터 Boothroyd와 Dewhurst가 컴퓨터화 판을 개발했다고 같은 문서가 적는다. ASME 2011 논문은 이 방법을 두 단계로 서술한다. ① 이론적 최소 부품 수는 부품마다 세 질문으로 정한다. (1) 제품 작동 중 다른 부품에 대해 움직이는가, (2) 다른 부품과 재료가 달라야 하는가, (3) 다른 부품의 조립·분해를 위해 분리되어야 하는가. 셋 모두 아니오이면 그 부품은 이론적으로 제거할 수 있고 체결구·피팅·반복 부품이 흔한 후보이다. ② 조립 시간·원가는 부품의 크기, 방향·대칭, 취급의 어려움, 삽입의 어려움에서 정한다. 설계 효율은 원래 설계의 부품 수와 이론적 최소 부품 수를 비교한 값이다(같은 논문). 설계 효율이 최소 부품 수에 이상적 부품당 조립 시간(약 3초)을 곱해 총 조립 시간으로 나눈 값으로 알려져 있으나 이는 2차 요약이며 원서의 시간 표와 함께 확인하지 못했다 (확인 필요). 이 방법은 설계자가 입력하는 정보의 주관성에 영향을 받는다는 점이 같은 논문의 주제이다.

설계 지침은 다음 질문으로 정리한다. 부품이 한 방향으로 삽입되는가(위키백과는 워크맨 설계의 수직 조립을 예로 든다), 자기 정렬 형상이 있는가, 방향 대칭이 있는가, 체결구를 줄이고 종류를 통일할 수 있는가, 케이블·커넥터의 조립 순서가 막히지 않는가(4.11). 로봇 관절 모듈에서 하우징·커버·베어링 시트를 하나의 부품으로 합치면 정렬 오차 원천이 줄어 4.6의 오차 예산에도 유리하다는 것이 이 책의 견해이며 정량 근거는 이 장이 제시하지 못했다.

4.16.3.3 시작품에서 양산까지

단계 이름과 기준은 조직마다 다르다. 공급업체와 개발 현장 글에서 공통으로 보이는 흐름은 EVT(Engineering Validation Test), DVT(Design Validation Test), PVT(Production Validation Test)이다. OpenBOM의 글은 EVT를 부품 단위의 결함을 찾는 단계(수량 $10$~$40$개, 약 5주), DVT를 완성품이 의도대로 작동하는지 확인하는 단계(수량 $50$~$100$개, 6~8주, 낙하·수명·내구 시험과 인증용 시료), PVT를 양산 규모에서 제조 가능한지 확인하는 단계(첫 구매 주문의 $10$~$20\,\%$, 약 3주)로 서술한다((공개 주장치), 수량과 기간은 한 글의 예). 다른 글은 약어를 Engineering Verification·Design Verification·Production Verification으로 풀이하며 약어가 느슨하게 표준화되어 있고 단계가 겹치거나 되돌아간다는 점이 일치한다(검색 요약, 2차).

공정이 바뀔 때의 확인 사항은 다음과 같다. ① 시작품 공정(3D 프린트·절삭)의 공차와 표면이 양산 공정(사출·주조·판금)의 규칙과 맞는지(4.17, 4.7), ② 금형 투자 전에 설계를 동결하고 이후 변경은 변경 지시(ECO)로 관리하는지(4.14), ③ 공급사 공정 능력과 첫 제품 검사 기준(41.26), ④ 부품 단종·이중 공급 위험(42.3), ⑤ 인증 시험이 어느 단계 시료로 수행되는지(41.1). 인증 시험용 시료가 양산 공정으로 만든 것이어야 하는지는 규격과 인증 경로에 따라 다르며 이 장은 확인하지 못했다 (확인 필요).

4.16.3.4 원가 구조 — 고정비·변동비·학습

부품 비용은 고정비(금형·프로그램·지그·검사 준비)와 변동비(재료·가공 시간·표면 처리)로 나뉜다. 총비용은 $C(Q)=F+vQ$이고 두 공정 $i,j$의 총비용이 같아지는 수량은 다음이다.

$$Q^{*}=\frac{F_j-F_i}{v_i-v_j},\qquad F_j>F_i,\ v_i>v_j.$$

고정비가 큰 공정이 유리해지려면 변동비가 더 작아야 한다. 여러 공정의 최저 비용은 직선들의 아래 포락선이며 수량이 늘 때 고정비가 작은 공정에서 큰 공정으로 차례로 전환된다. 반복 작업은 숙련으로 시간이 준다. Wright(1936)의 항공기 비용 연구에서 비롯된 거듭제곱 모형은 $n$번째 단위의 시간을 $T_n=T_1n^{b}$, $b=\log_2 r$($r$ = 학습률, 누적 수량이 2배가 될 때 단위 시간의 비)로 둔다. 원 논문의 모형 정의(단위 시간 또는 누적 평균)는 이 장이 읽지 못했으며 풀이 예제는 단위 시간 모형을 사용한다 (확인 필요). 두 정의는 평균 시간이 다르므로 비교할 때 어느 쪽인지 밝혀야 한다. 설계 초기 원가를 추정하는 방법은 Dewhurst·Boothroyd(1988)에 있다(서지만 확인). 위키백과의 CNC 서술에는 수량 10개의 부품이 100개일 때의 $7$~$10$배가 될 수 있다는 문장과 수확 체감이 수량 $100$~$300$ 부근에서 나타난다는 문장이 있으며 둘 다 공급업체 글을 출처로 한 공개 주장치이다. 원가의 BOM 구조와 목표 원가는 42.6, 양산 단계의 수율·번인은 42.10가 다룬다.

4.16.3.5 검사 가능성과 부품 선정

위키백과는 검사 용이성 설계(DFI)를 DFM·DFA와 협력해 수행해야 하는 활동으로 서술하며 항공 분야의 검사 가능성 지수 같은 연구를 인용한다. 설계 측 점검 항목은 다음과 같다. 도면에서 지정한 공차를 측정할 기준면(데이텀)과 접근 경로가 있는가(4.7), 측정에 필요한 형상(조립 후 닿지 않는 면)이 없는가, 공정 능력을 확인할 수 있는 시료 검사 항목이 정의되어 있는가(41.26). 부품 선정에서는 표준 부품(체결구·베어링·커넥터·씰)을 사용하면 도면과 금형이 필요 없고 공급처가 넓어 단종과 공급 중단에 대응하기 쉽다는 것이 일반적인 설계 원칙이며 이 장은 이를 정량 비교하지 않았다. 핵심 부품(감속기·서보·센서·컨트롤러)의 공급망 위험은 42.3이 다룬다.

4.16.4 알고리즘

설계 검토 점검 (부품 P마다):
  공정 ← P의 지정 공정
  1. 규칙 점검: 공급사 최신 지침의 값(두께·구배·굽힘 반경·플랜지·구멍 거리·공구 L:D)과 대조
  2. 공차 점검: 기능에 필요한 값인가 (느슨하게), 측정 가능한가 (4.7)
  3. DFA 3문항: 움직이는가? 재료가 달라야 하는가? 분리되어야 하는가?
       → 모두 '아니오'이면 다른 부품과 통합 후보
  4. 체결·삽입: 삽입 방향 수, 자기 정렬, 대칭, 체결구 종류 수

공정 선택 (목표 수량 Q, 후보 공정 {(F_k, v_k)}):
  1. 직선 F_k + v_k Q의 아래 포락선 계산: 고정비 오름차순으로 다음 공정과의 Q* 중 최소를 전환점으로
  2. Q가 속한 구간의 공정이 최저 비용
  3. 금형·고정비를 ±50 %로 바꿔 Q*의 이동을 확인하고 구간 경계 근처이면 두 공정을 병행 검토
  4. 시작품 공정과 양산 공정이 다르면 설계·공차·표면을 양산 공정 규칙으로 다시 점검

4.16.5 풀이 예제 — 수량에 따른 공정 선택과 학습 곡선

결론부터 적으면 다음과 같다. ① 가정한 공정에서 손익분기 수량은 고정비 차이를 변동비 차이로 나눈 값이며 SciPy 풀이와 $10^{-16}$ 안에서 같다. ② 수량이 늘면 최저 비용 공정이 적층→CNC→판금→사출 순으로 바뀌고 전환 수량이 numpy 격자 탐색과 일치한다. ③ 사출 금형 비용은 CNC 대 사출 손익분기를 거의 비례해 움직이고 사출 변동비는 영향이 작다. ④ 학습률이 낮을수록(학습이 빠를수록) 반복 조립 시간이 빨리 준다. 이 예제는 정규화한 가정 값의 산술이며 실제 비용 비율을 대표하지 않는다.

구현. total·breakeven·envelope(공정 선택)와 wright_unit·wright_sum·wright_rate(학습 곡선)를 이 장에서 작성했다.

from math import log, log2

def total(F, v, Q):
    """고정비 F(금형·프로그램·지그)와 변동비 v의 총비용"""
    return F + v * Q

def breakeven(a, b):
    """공정 a, b = (F, v)의 총비용이 같아지는 수량.
    고정비가 큰 쪽이 변동비가 작을 때만 존재"""
    (Fa, va), (Fb, vb) = a, b
    if (Fb - Fa) * (va - vb) <= 0:
        return None
    return (Fb - Fa) / (va - vb)

def envelope(procs):
    """수량이 늘 때의 최저 비용 공정 순서와 전환 수량.
    procs: {이름: (F, v)}"""
    cur = min(procs, key=lambda k: (procs[k][0], procs[k][1]))
    out, q0 = [(cur, 0.0)], 0.0
    while True:
        nxt, qn = None, None
        for k, p in procs.items():
            q = breakeven(procs[cur], p) if k != cur else None
            if q and q > q0 and (qn is None or q < qn):
                nxt, qn = k, q
        if nxt is None:
            return out
        out.append((nxt, qn))
        cur, q0 = nxt, qn

def wright_unit(T1, n, r):
    """n번째 단위의 시간: T1 n^b, b = log2(학습률 r)"""
    return T1 * n ** log2(r)

def wright_sum(T1, Q, r):
    """처음 Q개의 누적 시간(합)"""
    return sum(wright_unit(T1, n, r) for n in range(1, Q + 1))

def wright_rate(T1, n1, T2, n2):
    """두 시점의 단위 시간에서 학습률 추정"""
    return 2 ** (log(T2 / T1) / log(n2 / n1))

① 손익분기 수량.

② 수량별 단가와 최저 비용 공정.

③ 사출 금형 비용·변동비 민감도(CNC 대 사출 손익분기 수량).

④ 학습 곡선.

⑤ 라이브러리 대조(실행 2026-11-05). 손익분기는 총비용 차이의 근을 SciPy brentq로, 최저 비용 공정 순서는 로그 격자 60만 점의 argmin으로, 학습 지수는 로그-로그 polyfit으로 구했다.

손익분기 닫힌 식과 brentq가 $1.3\times10^{-16}$ 안에서, 학습 지수와 polyfit이 $8\times10^{-17}$ 안에서 같고 포락선의 순서가 격자 탐색과 일치하며 전환 수량 차이는 격자 간격에서 나온 $7.7\times10^{-6}$이다. 누적 합과 적분 근사의 차이 $8.4\times10^{-4}$는 근사 오차이다. 단위 시간 모형에서 처음 100개의 평균은 $Q^{b}$의 $1.17$~$1.44$배로 누적 평균 모형($1$배)과 다르다. 가정 입력의 결과를 정리하면 적층→CNC 전환은 $12.1$개, CNC→판금은 $38.5$개, 판금→사출은 $13{,}655$개이며 수량 $10^{4}$에서 판금($0.354$)이 사출($0.460$)보다 싸고 $10^{5}$에서 사출($0.100$)이 판금($0.350$)보다 싸다. 사출 금형 비용이 절반이면 CNC 대 사출 손익분기가 $4{,}239$개에서 $2{,}112$개로, 두 배이면 $8{,}495$개로 움직이며 사출 변동비 배율 $0.67$~$1.5$에서는 $4{,}152$~$4{,}379$개로 변화가 약 $5\,\%$이다. 학습률 $0.85$에서 첫 단위 시간 대비 $n=10$은 $0.583$, $n=100$은 $0.340$, $n=1000$은 $0.198$이다.

한계. 비용 입력은 모두 가정이며 어떤 공급업체의 견적이나 실제 비용 비율을 대표하지 않는다. 선형 총비용 모형이므로 수량 할인·재료 가격 변동·불량률·재고·운송을 포함하지 않는다. 같은 기능의 부품을 서로 다른 공정으로 만들 수 있다는 가정이 깨지는 형상(예: 판금으로 만들 수 없는 3차원 곡면)이 많다. 학습 곡선은 한 가지 모형이며 실제 학습률은 작업과 조직에 따라 다르고 측정으로 얻어야 한다.

견해: 시작품과 소량 단계는 고정비가 낮은 공정(적층·CNC)으로 설계를 빨리 갱신하고, 수량이 손익분기 근처에 이르기 전에 양산 공정의 규칙으로 설계를 다시 점검하는 순서가 합리적이라고 본다. 근거는 이 장의 계산에서 사출 금형 비용이 손익분기를 거의 비례로 움직이므로 설계 변경이 늦어질수록 금형 변경 비용이 손익분기를 뒤로 미룬다는 점이다. 실제 비용은 공급업체 견적으로 확정한다.

4.16.6 설계 트레이드오프 — 시작품 공정에서 양산 공정으로의 전환

시작품 단계의 공정을 양산에 어떻게 연결할지는 다음 중에서 정한다.

• ① 시작품 공정을 유지한 소량 양산. 적층·CNC로 필요한 수량을 계속 만든다. 금형 투자와 공정 전환의 설계 변경이 없으나 변동비가 높아 수량이 늘면 비용이 커진다.
• ② 중간 공정으로 전환. 판금·저투자 금형(예: 소량용 금형)으로 변동비를 낮춘다. 고정비가 중간이고 공정 규칙에 맞춘 설계 변경이 필요하다.
• ③ 양산 금형으로 전환. 사출 성형 같은 고정비가 큰 공정으로 변동비를 최소화한다. 설계 동결이 먼저 필요하고 변경 비용이 크다.

견해: 인증 시험이나 장기 시험의 시료는 가능하면 양산 공정으로 만든 부품으로 하는 것이 안전하다고 본다. 근거는 공정이 바뀌면 공차·표면·재료 물성이 바뀌어 시험 결과가 양산품에 그대로 적용되지 않을 수 있기 때문이다. 이 장은 이 점의 규격 요구를 확인하지 못했다 (확인 필요).

4.16.7 응용 축 비교

이 표는 이 책의 정리이며 응용별 요구 수치는 이 장이 확인하지 못했다.

4.16.8 관련 규격·프로토콜

DFM·DFA 규칙 자체를 정하는 표준은 확인하지 못했다. 설계 규칙은 공급업체 지침과 교과서(Boothroyd 외)에 있다.

4.16.9 관련 규제·인증 요구와의 연결

제조 설계를 직접 규정하는 법령은 확인하지 못했다. 간접 연결은 세 가지이다. ① 제품 규제가 재료 성분을 제한한다. RoHS·REACH 같은 환경 규제는 재료·표면 처리 선택에 영향을 준다(38.10). ② 품질경영체계가 설계·생산 이전과 공정 관리를 요구한다. 의료 로봇은 ISO 13485, 일반 제조는 ISO 9001이 적용될 수 있다(41.26, 41.21). ③ 인증 시험의 시료와 양산품의 일치가 쟁점이 된다(41.1). 설계 변경 이력과 추적성은 4.14의 PDM·변경 관리가 기록한다.

4.16.10 한계·유의점·미해결

• 자료의 한계. DFM 규칙 값은 공급업체 지침과 위키백과(인용 불충분)에 한정되며 값이 출처마다 다르다. Boothroyd·Dewhurst의 원서·시간 표, 표준 본문은 읽지 못했다.
• 모형 범위. 풀이 예제는 선형 총비용과 단위 시간 학습 모형의 정규화 산술이다. 수량 할인·불량률·재고·환율·재료 가격은 없다.
• 미해결. 로봇 관절·팔 모듈의 DFA 효과(부품 수 감소 대 조립 시간·정렬 오차)의 정량 근거, 로봇 부품의 목표 수량별 공정 선택 사례의 공개 자료, 시작품 시료와 양산품의 인증 동등성 요구는 이 장이 다루지 못했다.

4.16.11 체크포인트·연구 질문·출처

체크포인트:

1. 두 공정의 총비용 직선이 만나는 수량 $Q^{*}$를 유도하고, $Q^{*}$가 존재하는 조건을 설명하라.
2. 여러 공정의 최저 비용 포락선에서 전환 순서를 구하는 방법을 서술하라.
3. Boothroyd·Dewhurst의 세 질문을 모터·감속기·하우징·커버·체결구로 이루어진 관절 모듈에 적용해 이론적 최소 부품 수를 구하라.
4. 단위 시간 모형과 누적 평균 모형의 평균 시간 차이를 $r=0.85$, $Q=100$에서 계산하라.
5. 사출 금형 비용이 두 배가 되면 손익분기가 얼마나 늘어나는지 식으로 구하고 이 장의 계산과 비교하라.
6. 시작품 공정과 양산 공정이 다를 때 확인해야 할 설계 항목을 열거하라.

연구 질문:

• 로봇 관절·팔 모듈에서 부품 수 감소가 조립 시간·정렬 오차·정비성에 주는 영향을 정량화한 공개 사례는 무엇인가(이 장은 정성 서술만 했다)?
• 로봇 부품의 EVT·DVT·PVT 단계에서 시험 시료와 양산품의 공정 차이가 결과에 주는 영향은 어느 정도인가?
• 로봇 조립 작업의 학습률은 작업 종류(정렬·체결·배선)에 따라 얼마나 다른가?

1차 출처(조회 2026-11-05).

• E. Owensby, A. Shanthakumar, V. Rayate, E. Namouz, J. D. Summers, "Evaluation and Comparison of Two Design for Assembly Methods: Subjectivity of Information Inputs," ASME IDETC/CIE 2011, 721–731, doi:10.1115/detc2011-47530 — Boothroyd·Dewhurst 방법의 서술(2절)을 읽었다.
• 위키백과(영문) "Design for manufacturability", "Design for assembly" — 2차 출처, 본문을 조회했다.
• Protolabs, 사출 성형 설계 지침(구배·두께·언더컷·공차), Fabcon, 판금 DFM 글, OpenBOM, "EVT vs. DVT vs. PVT" — 공급업체 공개 서술. IPC 공지(IPC-A-610J)와 EVT·DVT·PVT·판금 규칙의 검색 요약(2차).
• 서지만 확인(Crossref): G. Boothroyd, "Product design for manufacture and assembly," Computer-Aided Design 26(7), 505–520, 1994, doi:10.1016/0010-4485(94)90082-5; G. Boothroyd, P. Dewhurst, W. Knight, Product Design for Manufacture and Assembly(CRC Press, 3판 2010, doi:10.1201/9781420089288); P. Dewhurst, G. Boothroyd, "Early cost estimating in product design," J. Manuf. Syst. 7(3), 183–191, 1988, doi:10.1016/0278-6125(88)90003-9; T. P. Wright, "Factors affecting the cost of airplanes," J. Aeronautical Sci. 3(4), 122–128, 1936, doi:10.2514/8.155; R. Cooper, R. Slagmulder, Target Costing and Value Engineering(Productivity Press, doi:10.1201/9780203737378).
• SciPy 1.18.1(optimize.brentq), numpy 2.5.4(argmin·polyfit) — 같은 입력의 독립 대조.

다음 장. 4.17는 시작품 제작 공정을 다룬다. 이 장이 제조·조립·원가의 설계 규칙과 수량에 따른 공정 선택을 정리했다면 다음 장은 시작품 단계의 공정인 적층 제조 7범주(ISO/ASTM 52900), CNC 가공, 레이저 절단, 판금의 원리와 형상 오차를 구체적으로 다룬다.